库存压着钱，
订单还交不准

这不是仓库的问题，是计划、采购、仓库、组装四个人的齐套规则没定好。仓库里压着钱，组装线还在等料，销售只能催计划，计划只能催采购。

当时的问题

• 产销协同（PSI）流程不清。销售预测和实际订单怎么进月度计划，没有统一规则；计划集批和客户需求对不上。
• MRP 跑得太粗。每月只跑一次，基于三个月的预测；所有物料用同一套补货策略，没有按物料特性分开。
• 在途没有管控。采购订单下出去以后，在途多少、什么时候到，没人说得清；未结订单越积越多。
• 组装和发货都不齐套。仓库里有料，但到工单开工时缺这个、少那个；成品发不出去，交付周期拖到三个月。

先看什么

先不急着上系统。选一张真实的订单，从接单、产销会、MRP、采购、收货、组装到发货，把整条信息和物流走一遍，看它在哪一段停、停多久。再看四个数：交付周期、计划达成率、物料库存天数、齐套率。

走完就清楚了：问题不在某一个部门，而在“预测—计划—采购—齐套”这条链上，每一段都按自己的节奏走，没人对最终交付负责。

做了什么

• 定成品库存策略。哪些成品备库、备多少，按交付承诺和需求波动倒推，不再拍脑袋。
• 重做 PSI。销售预测加实际订单进月度计划，每周滚动；计划集批和客户需求对齐。
• 修 MRP 和主数据。补齐物料参数，让系统按净需求算，不再只出毛需求；修好后每周跑，不再一个月一次。
• 物料分类补货。用 ABC-XYZ 把物料分开：稳定消耗的走备库和 Min-Max，其余按 MRP 算，不再一刀切。
• 在制品缓冲 + 齐套管理。组装前先查齐套，缺件提前暴露；关键物料设缓冲，采购只盯红黄灯。
• 零代码小工具。供应商和物料状态放到一个平台上，采购能看见在途，供应商也能更新进度。

结果

适合谁

• 多品种小批量、BOM 多层，组装前经常缺件的离散装配企业。
• 上了 ERP，但 MRP 用不起来，计划还是靠 Excel 和人工对料。
• 库存高、交付周期长，销售、计划、采购天天互相催。
• 不适合：单一品种大批量、纯流程行业（化工、食品、医药原料）。